既然機床加工出零件的精度永遠低于機床本身的精度，那高精度的機床是怎么產生的呢？這是一個比較復雜的問題，聽起來像是一個悖論的循環。實際上這個問題在我讀書的年齡，就有在書中見到，記得那時就有人提出，第一臺機床是怎么產生的？精度是多少？難道第一臺機床精度最高嗎？
其實機床精度的提高有一個循環的過程，是一種螺旋上升的過程，也就是一個不斷的修正和補償來提高精度的過程。我記得那時的書里就是這么說的。
我記得那本書里說的例子是絲杠的螺距，一根絲杠，低精度的機床加工出來，螺距之間尺寸是不等的，任意兩點之間的螺距誤差都比較大，但在一個范圍之內，這個范圍就是誤差，實際就是精度，那么怎么拿它做出來一個比它精度高的絲杠呢？于是就提出了一個方法，就是進行修正和補償，對于正偏差采取人工修磨，負偏差采取加大螺母的長度，覆蓋影響精度的負偏差，使其能提取出大部分精度好的樣本，制作出精度更好的絲杠。如此不斷的循環往復，就可以造出精度更好絲杠。
這個原理和加工一個平臺，通過一個小的樣塊，不斷的對比刮研使平面精度越來越高原理是一樣的。
所以精度能不斷提高的精髓在于人工的修正和補償，沒有人工的干預，當然不能造出高于機床精度的產品。
這是機床發展早期使用的方法，有它的發展極限，到達這種方法提高精度的極限之后，就要尋找新的方法，因為影響精度的因素這時候也變了，所以方法就失效了。
后來就興起了材料科學，使用適合的材料來提高精度，比如低溫度系數材料，耐磨材料，低時效材料等，進一步提高機床的精度。
隨著近代各個周邊科學技術的不斷發展，機械制造領域的測量手段不斷提高，動力驅動系統的數字化，就進入了通過計算機軟件和高精度的測量手段，通過機械補償動作提高精度的階段，使機床的加工精度進一步提高。
機械加工精度依賴于基礎的線，面，園等基礎線和面的精度，最基礎的基準，來自于水平和垂直，這兩方面的測量手段每提高一次，相應的機床的設備就有了新的目標，尤其是大型設備，精度就會再得到一次提高。